一、項目背景

某五金制造企業主營金屬零部件生產，核心工序為鐵片沖壓成型。在沖壓前，需將 0.8mm 厚的鐵片通過送料機送入沖壓設備。此前因缺乏可靠的雙張檢測手段，常出現鐵片重疊（雙張或多張）送料的情況，導致沖壓模具損壞、產品報廢，平均每月因雙張問題造成設備停機時間達 20 小時，直接經濟損失超 8 萬元。為提升生產穩定性與效率，企業決定引入專業的雙張檢測設備。

二、技術挑戰

1.檢測精度要求高：0.8mm 單張鐵片與 1.6mm 雙張鐵片的厚度差異細微，普通檢測設備難以精準區分。

2.復雜工況干擾：產線現場油污、金屬碎屑多，且沖壓設備運行時產生振動和電磁干擾，對檢測設備的穩定性提出考驗。

3.高速檢測需求：產線送料速度達每分鐘 80 次，要求檢測設備響應迅速，避免漏檢。

三、解決方案選型

經多方對比與技術評估，企業最終選定阿童木金屬雙張檢測器 MDSC-900E

在送料機旁邊安裝 MDSC-900E 檢測頭，距離鐵片輸送平面 15mm，確保檢測區域覆蓋整個鐵片寬度。將檢測器的輸出信號端口與產線 PLC 控制系統相連，當檢測到雙張時，PLC 立即控制送料機停機，并觸發聲光報警裝置。

其核心優勢契合項目需求：

1.高精度檢測：采用先進的電感式檢測原理，對 0.8mm 鐵片能實現穩定的單張與雙張識別。

2.強抗干擾性能：具備電磁屏蔽設計和防振結構，可在油污、粉塵、強電磁干擾環境下穩定運行。

3.高速響應：響應時間僅 1ms，完全滿足每分鐘 80 次的高速送料檢測需求。

四、應用效果

1.檢測準確率：投入使用后，雙張檢測準確率達 99.9%，徹底解決鐵片重疊送料問題。

2.生產效率提升：設備因雙張問題導致的停機時間從每月 20 小時降至不足 1 小時，沖壓產線月產量提升 12%。

3.成本節約：模具損壞頻率大幅降低，每月減少模具維修成本約 5 萬元，設備綜合運行成本下降 35%。

專業雙張檢測設備是保障沖壓生產穩定高效的關鍵要素。阿童木金屬雙張檢測器 MDSC-900E 在 0.8mm 鐵片五金沖壓產線的應用，成功攻克高精度、抗干擾、高速檢測等難題，顯著提升了產線自動化水平和企業經濟效益。該案例為同類金屬加工行業提供了可復制的解決方案，