在乘用車電力電子應(yīng)用領(lǐng)域，工程師們始終在追求兩個核心目標：持續(xù)降低系統(tǒng)成本，同時不斷提升運行效率。要實現(xiàn)這一目標，低雜散電感設(shè)計已經(jīng)成為提升整個電控系統(tǒng)效率的關(guān)鍵所在。

我們可以通過一個實際案例來理解這項技術(shù)的重要性。在一項基于全球統(tǒng)一輕型車輛的工況仿真測試(WLTP)中，對比了兩種不同模塊設(shè)計的性能表現(xiàn)。測試模擬了典型的中型車電驅(qū)系統(tǒng)在實際行駛工況下的表現(xiàn)，其中上方的圖表顯示了隨時間變化的主驅(qū)逆變器的輸出電流曲線，下方則展示了主驅(qū)逆變器的輸出頻率變化。

第一種是采用標準功率模塊設(shè)計的方案，工程師們將電控雜散電感控制在12nH左右，電流變化率約為16A/ns。第二種則是采用低雜感模塊優(yōu)化設(shè)計的方案，成功將雜散電感降至8nH，同時將電流變化率提升到24A/ns，顯著提高了開關(guān)頻率。

測試結(jié)果令人印象深刻：在完全相同的WLTP工況循環(huán)下，采用低雜感模塊的設(shè)計使系統(tǒng)損耗降低了18%，電控效率從98.94%提升至99.16%。在電動汽車領(lǐng)域，即便是0.1%的效率提升都意味著顯著的續(xù)航里程改善。

低雜散電感設(shè)計的代表之作DCM1000X

目前，DCM1000X系列產(chǎn)品堪稱低雜散電感設(shè)計的典范之作。以DCM1000X的660A/1200V產(chǎn)品的設(shè)計圖為例，說明DCM1000X如何實現(xiàn)低雜散電感設(shè)計。該模塊集成了16個碳化硅MOSFET芯片（每個開關(guān)單元配置8個芯片），。下圖是DCM1000X的電源端子和信號引腳示意圖。

仔細觀察這個模塊的設(shè)計，我們會發(fā)現(xiàn)工程師們做了很多巧妙的布局：模塊頂部布置了三個直流端子，底部則集中了交流端子以及包括門驅(qū)動和溫度傳感在內(nèi)的所有信號引腳。特別值得一提的是，三個DC端子的獨特設(shè)計將功率換向回路自然地分成兩個對稱部分，這一設(shè)計直接將有效回路電感降低了一半。再配合精心優(yōu)化的內(nèi)部布局，最終實現(xiàn)了低至6.5nH的模塊雜散電感。

DCM平臺產(chǎn)品的優(yōu)異性能，通過SiC技術(shù)提高能效，延長電動續(xù)航里程，低雜散電感帶來更小的過電壓，提高了電壓利用率；以及通過提高開關(guān)頻率，減小損耗，可以有效改善電控的效率。DCM平臺產(chǎn)品為汽車電力電子系統(tǒng)提供了兼顧性能、可靠性和成本效益的優(yōu)化解決方案。