1. 葉輪常用防磨技術的特點和問題

1.1 葉輪常用防磨技術的特點

葉輪既指裝有動葉的輪盤，是沖動式汽輪機轉子的組成部分。又指輪盤與安裝其上的轉動葉片的總稱。還指輪盤與安裝其上的轉動葉片的總稱。為了延長風機服役周期，降低發電成本，國內的燃煤電廠對排粉風機、引風機葉輪幾乎無一例外地要實施防磨處理。粉風機陶瓷防磨，選粉風機陶瓷防磨，旋風分離器陶瓷防磨性能特點：超長耐磨使用壽命：由于風機葉輪工作表面復合陶瓷層硬度HRA≥86（增韌氧化鋁復合材料），局部磨損嚴重部位使用二次燒結氮化硅增韌陶瓷或氧化鋯增韌氧化鋁陶瓷，最高可以達 到HRA94以上，其耐顆粒沖刷磨損性能至少是普通碳化鎢堆焊、噴涂噴焊以及合金粉塊狀焊接等常規處理方式提高5倍以上，比基體16Mn鋼材高100倍以 上；厚度為1.5mm陶瓷片實際使用己達五年，平均磨損不到0.2mm。目前仍在采用，且具有一定效果的可分為熱態和冷態兩種防磨技術。

電廠風機葉輪常用防磨技術的分類和特點

1.2 熱態防磨技術存在的主要問題

1.2.1 裂紋傾向大

在對剛性或規格大的整體葉輪進行較大范圍的堆焊和噴焊防磨處理時，因熱輸入量大，工件受熱不均所形成的熱應力，會誘發葉輪上的承載焊縫產生裂紋；在高強度、低韌性的堆焊耐磨焊道和焊層上必有裂紋產生；在防磨工藝不當時，堆焊耐磨焊道上的裂紋極易向葉輪的母材中擴展；經多元共滲的護板，其周邊近縫區因滲入元素的污染及硬度值偏高，很不容易清理干凈。

1.2.2 變形無法控制

剛性或規格小的整體葉輪在進行熱態防磨處理時，無論采用對稱施焊，剛性固定等工藝措施，均不能有效地控制葉輪的變形。而葉輪的尺寸及葉片的型線得不到保證，將對風機的運行帶來不利影響。

1.3 冷態防磨技術存在的主要問題

1.3.1 防磨效果有限

粘涂技術是指將填加特殊材料（簡稱骨材）的膠粘劑（Composite Putty）涂敷于零件表面，以賦予零件表面特殊功能（如耐磨損、耐腐蝕、絕緣、導電、保溫、防輻射）的一項表面新技術。此類膠粘劑就是修補劑。粘接主要是實現零部件之間的連接，而粘涂是在零件表面形成功能涂層。粘涂作為粘接技術的發展，具有粘接技術的大部分優點，如室溫固化、應力分布均勻、能粘涂不同的材料等。作為一種表面修復和強化技術，與堆焊、電鍍、電刷鍍、熱噴涂相比，粘涂工藝簡便，不需專門設備，只需將修補劑涂敷于待修表面，常溫固化，室溫操作，不會使零件產生熱影響和變形，可根據需要使零件表面獲得耐磨、耐腐、絕緣、導電等性能，是一種快速而價廉的修復和預保護工藝?？傊惩孔鳛橐环N表面修復和預保護技術，具有突出優點：它可免除噴涂、電、氣焊的困擾，可以解決用其它表面技術難以解決的技術難題。

1.3.2 耐磨保護層不牢固

粘涂耐磨層和鑲嵌陶瓷，因其物理性能、結合強度及結構形式的限制，當葉輪在一定溫度下高速旋轉時，易脫落和發生崩裂。

2. 陶瓷耐磨葉輪的關鍵技術

2.1 MD-Ⅲ航空級高強韌性膠粘劑簡介

氧化鋁陶瓷是已發現的最硬的無機化合物之一，氧化鋁陶瓷是一種以氧化鋁（AL2O3）為主體的材料，用于厚膜集成電路。氧化鋁陶瓷有較好的傳導性、機械強度和耐高溫性。需要注意的是需用超聲波進行洗滌。氧化鋁陶瓷是一種用途廣泛的陶瓷。因為其優越的性能，在現代社會的應用已經越來越廣泛，滿足于日用和特殊性能的需要。氧化鋁陶瓷目前分為高純型與普通型兩種。高純型氧化鋁陶瓷系Al2O3含量在99.9％以上的陶瓷材料，由于其燒結溫度高達1650—1990℃，透射波長為1～6μm，一般制成熔融玻璃以取代鉑坩堝：利用其透光性及可耐堿金屬腐蝕性用作鈉燈管；在電子工業中可用作集成電路基板與高頻絕緣材料。

目前燃煤電廠在煤粉管道和彎頭、煤粉分離器錐體等靜止部件和設備上，采用粘接氧化鋁陶瓷元件進行防磨處理已經比較普遍。而把耐磨性優異的氧化鋁陶瓷應用在承受交變動載荷、有一定溫度、線速度大和可靠性要求高的風機葉輪上，雖早就有所嘗試，但成功的范例很少。要在高速旋轉的葉輪上牢固地粘接氧化鋁陶瓷元件，絕非是一項簡單的技術。利用自蔓延高溫合成技術、拱形原理、陶瓷橡膠復合工藝和焊接等方法，將氧化鋁陶瓷與葉輪上的平、弧面進行大面積復合連接，即不現實、不可靠亦不經濟，氧化鋁陶瓷的耐磨性決定葉輪的使用壽命，而膠粘劑的強韌性則決定了葉輪運行的可靠性。因此高強韌性膠粘劑是粘接型陶瓷耐磨葉輪關鍵技術中的核心內容。

根據電廠風機葉輪的工況條件，現場施工環境的要求，MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑對鋼和陶瓷都應有優良的粘接性，工藝性和觸變性；可在室溫下固化；具有相當高的強度和韌性；具有較高的耐熱性和耐老化性；完全能在風機正常的工況和溫度條件下長期可靠地工作。

在MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑的研制中，以鞏固其拉伸強度和拉伸剪切強度為基礎，摒棄傳統的增韌改性材料，通過組織變量系列試驗，選用能參與固化反應、相容性好、含有新型活化韌性因子的增韌劑，增韌劑是指耐油性隨丙烯腈含量增加而提高。丁腈橡膠的低溫性能較差，。玻璃化溫度與丙烯腈含量有關，含量越多則玻璃化溫度也越高。丁腈橡膠的耐熱性較好，可在120℃下連續使用，電絕緣性一般。使膠粘劑的分子結構中不但包含有增韌效果顯著、耐老化性好的封端基因，而且還包含有許多柔性鏈段來緩解脆硬性。

2.2 MD-Ⅲ膠粘劑的靜態力學性能曲線

圖1中的兩條實線曲線，為根據《膠粘劑對接接頭拉伸強度的測定》（GB/T6329－1996）測出的，在8種不同溫度條件下， MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑的拉伸強度，即σb－T曲線。及根據（GB7124－86）測出的MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑的拉伸剪切強度，既στ－T曲線。圖1中的兩條虛線曲線，為號稱“膠王”的CGJ高強韌性膠粘劑的 σb－T和στ－T曲線。由圖1可見，在溫度為100℃時，MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑的拉伸強度σb達到最高值（48.8MPa），而在室溫至120℃范圍內， σb值波動不大。MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑的拉伸剪切強度στ，在室溫至170℃的范圍，是隨著溫度的升高亦呈緩慢上升的趨勢，當溫度為170℃左右時，其στ值高達35.4MPa。但隨著溫度的升高，CGJ 膠粘劑的σb、στ值均發生急劇下降，在溫度達到150℃時，與室溫條件下比較，其στ值下降了67.7％，而σb值的下降幅度達到了84%。

2.3 MD-Ⅲ膠粘劑的動態力學性能曲線

參照《膠粘劑剪切沖擊強度試驗方法》（GB/T6328－1999），粘接10mm×10mm×55mm的對接接頭試樣（不帶缺口），采用特制的擺錘，在9種不同溫度條件下，使試樣在沖擊彎曲狀態發生折斷。圖2為沖擊韌性值－溫度曲線（αk-T曲線）。圖2顯示，在溫度為室溫至125℃左右范圍，CGJ膠粘劑的沖擊韌性值αk均比MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑的αk值高。膠接（粘合、粘接、膠結、膠粘）是指同質或異質物體表面用膠粘劑連接在一起的技術，具有應力分膠粘劑布連續，重量輕，或密封，多數工藝溫度低等特點。膠接特別適用于不同材質、不同厚度、超薄規格和復雜構件的連接。膠接近代發展最快，應用行業極廣，并對高新科學技術進步和人民日常生活改善有重大影響。而MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑在室溫至200℃范圍，始終處于“增韌”的勢頭，其增幅達到17.4％。即使溫度升高到了250℃，其αk值仍然保持在57KJ/m2的水平。

3. 陶瓷耐磨葉輪的可靠性

3.1 陶瓷耐磨葉輪的可靠性分析

風機是依靠輸入的機械能，提高氣體壓力并排送氣體的機械，它是一種從動的流體機械。風機是我國對氣體壓縮和氣體輸送機械的習慣簡稱，通常所說的風機包括通風機，鼓風機，壓縮機以及羅茨鼓風機，離心式風機，回轉式風機，水環式風機，但是不包括活塞壓縮機等容積式鼓風機和壓縮機。氣體壓縮和氣體輸送機械是把旋轉的機械轉換為氣體壓力能和動能，并將氣體輸送出去的機械。風機在工作中，氣流由風機軸向進入葉片空間，然后在葉輪的驅動下一方面隨葉輪旋轉；另一方面在慣性力的作用下提高能量，沿半徑方向離開葉輪，靠產生的離心力來做功的風機稱為離心式風機。離心式風機葉輪的板式葉片，多為其徑向尺寸大于軸向尺寸的圓弧窄葉片形式。在對葉片進行受力分析和強度計算時，可將整片葉片視為承受均布載荷的梁。當葉輪以角速度ω=πn/30高速轉動時，在葉輪最大半徑上的葉片工作面出口處，粘接的陶瓷元件受到了最大離心力P的作用，另還主要受到膠粘劑抵抗拉伸剪切破壞時的最大力P1，及氣固兩相流壓應力等作用。顯然只有保證P1>P時，葉片上的陶瓷元件才不會發生脫落。考慮到現場大面積粘接施工條件和葉輪工作溫度等因素的影響，為安全穩妥起見，只將在實驗室條件下測定的膠粘劑拉伸剪切強度στ值的一半代入計算，即P1=Sστ/2，并引入安全系數K=P1/P，則有K=450στ/π2n2ρδRmax。

在正常工況下排粉風機、引風機的工作溫度為70℃和150℃左右。常用陶瓷元件的厚度δ=1.5mm，其體積密度ρ=3.7g/cm3。以粘接了氧化鋁陶瓷元件至今已投入2年7個月和3年9個月運行的兩種風機葉輪為例，通過安全系數的計算和實際業績的驗證，MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑確有很高的粘接安全系數。兩種粘接型陶瓷耐磨葉輪安全系數計算結果見表2。

2 兩種風機葉輪安全系數的計算結果

依照陶瓷耐磨葉輪須安全可靠運行的最基本原則，如果說DM-Ⅲ膠粘劑所具有的足夠高的強度指標是防止陶瓷元件脫落的首要條件的話，那么如何減少和彌補陶瓷元件與金屬材料的線膨脹系數差異較大，在溫度變化時兩者間產生的相對位移量給耐磨保護層帶來的不利影響，則是陶瓷與金屬復合連接技術中必須解決的重要課題。

由于物體受熱膨脹其長度的增加正比于物體的原始長度和溫度變化值Δ T ，已知在20℃-300℃范圍，氧化鋁陶瓷（Al2O3 95%）和Q345鋼的線膨脹系數分別為×10-6℃-1和10.99×10-6℃-1，一般在正常工況下，排粉風機和引風機葉輪的工作溫度不超過100℃和150℃，α、ΔT視為常數，因此陶瓷元件的設計尺寸便直接決定了其受熱后所增加的位移量ΔL。顯然盡可能縮小陶瓷元件的尺寸，將更有利于控制ΔL的大小。因氧化鋁陶瓷優異的耐磨性能，陶瓷元件的厚度一般設計為1-2mm即可?？紤]制作、施工諸多因素及實踐證明：風機葉輪通用型陶瓷元件的最佳量化單元是10mm×10mm×1.5mm。即使風機有150℃的溫度變化，這個最小陶瓷單元與葉片金屬間的相對位移量也僅為6.6μm。因陶瓷元件、膠粘劑和金屬之間為柔性連接，MD-Ⅲ膠粘劑的αk值在20℃-200℃內是隨溫度的升高而增加，對于6.6μm極其微小的位移量，通過高韌性的膠層便可以吸收。

4 陶瓷耐磨葉輪的特點

4.1 運行安全可靠

耐磨陶瓷風機葉輪簡介：是指在風機葉輪的出口、葉片與后盤連接部位粘貼AL2O3瓷片，以提高耐磨性能。耐磨陶瓷風機葉輪是綜合了現代新型工程材料及先進的三元流理論設計制造的新型產品。在傳統的風機制造技術基礎上，采用現代工程陶瓷材料，金屬復合制造技術，在風機設備的主要工作表面形成一個具有優異耐磨性能的表層，可使風機葉輪的耐磨使用壽命提高至少三倍以上，風機效率提高10-30％。

因MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑的固化一般在室溫條件下即可。有時為了縮短固化時間或為了改善粘接性能，其加熱固化溫度亦不會超過100℃，這就避免了采用熱態防磨技術時，整體葉輪因不均勻受熱產生應力后，導致其誘發裂紋和引起的變形給風機運行帶來安全隱患的可能。

目前仍在沿用一種傳統的，在葉片上加焊防磨護板的方法。因葉片與護板僅是依托四周的角焊縫進行有限的“線連接”，一但角焊縫被嚴重磨損或被磨透后，所造成整塊護板瞬間飛離、高速轉動葉輪的平衡被破壞、風機振動急劇增大，乃至引起重大事故的實例屢見不鮮。采用在葉輪上焊接鋼制附件，并鑲嵌上陶瓷元件的方法，因受其結構形式和陶瓷元件幾何尺寸的限制，當葉輪在一定溫度的工況下運轉時，陶瓷元件開裂和脫落的情況時有發生。

采用MD-Ⅲ高強韌性膠粘劑和氧化鋁陶瓷對葉輪進行防磨處理，只要在施工過程中嚴格執行粘接工藝規程，按照技術要求認真操作，且耐磨葉輪能保證在正常的工況條件下工作，就不會發生陶瓷元件脫落的可能。電廠風機葉輪選用陶瓷元件規格為10mm×10mm×1.5mm的最佳量化單元。這種最小單元的質量僅為0.55g左右。反饋的信息顯示，在已投入運行的近百臺粘接型陶瓷耐磨葉輪中，也曾發生過5臺葉輪因種種原因陶瓷元件脫落的現象。其中一臺葉輪因別的原因在停機檢修時被發現，一片葉片上最多有16件陶瓷元件脫落，但這并未給風機的安全平穩運行產生什么影響（該葉輪至此已運行3年1個月）。因為16件陶瓷元件總的質量僅有8.9 g，且又未集中分布在葉片的一個位置上。電廠在停機檢修時，僅順便稍作修復性粘接處理后，即馬上將其又投入運行。

4.2 耐磨性優異

作為工程陶瓷中用途最廣泛的氧化鋁陶瓷，其硬度相當高，在10級莫氏硬度中為9級，僅低于金剛石。氧化鋁陶瓷與幾種耐磨材料的硬度之比較見表3。

表氧化鋁陶瓷、耐磨材料的硬度比較

注：86.6HRA=70HRC

實踐證明，材料的硬度是一個與耐磨性有關的重要指標，而材料的耐磨性才是衡量其耐磨性能優劣的最終指標。表4給出了氧化鋁陶瓷與幾種常用耐磨材料的比較磨損試驗結果。

表4 氧化鋁陶瓷與耐磨材料的相對耐磨性

氧化鋁陶瓷作為脆性材料，在沖蝕角θ按近90o的情況下，其抗沖蝕磨損性能相對較低是不爭的事實。對于絕大多數采用焊接結構鋼制作的離心式和軸流式葉輪的葉片，雖然氣固兩相流在θ=90o左右的沖蝕磨損處，僅限于在葉片入口端部和動葉片前緣部一個較窄的范圍，但這個較窄范圍，往往卻是葉片磨損最嚴重的區域之一。為此專門特制的增厚流線形陶瓷異型元件，即可巧妙地利用葉輪旋轉時離心力的作用防止葉片入口處陶瓷元件的脫落，避免固粒沖刷對片狀陶瓷元件底部膠層的沖蝕掏空，還能將沖蝕角的角度大大減少，以分散高速固粒的沖擊能量，從而顯著地提高了葉片入口端部的抗沖蝕磨損能力。圖3為125MW機組，Φ=2000mm的排粉風機葉輪，在葉片入口端部，未粘接和粘接有增厚流線形氧化鋁陶瓷元件的上、下部位，經4個半月運行后，其被磨損與抗磨損的鮮明對比形狀。

4.3 能耗低效率高

某電廠300MW機組的排粉風機葉輪直徑為2170mm，有15片葉片。為延長使用壽命，若采用傳統的加焊防磨護板的方案，并在δ=8mm的護板上堆焊厚度約為2.5mm的合金耐磨層。每塊護板的面積為1345cm2，一臺葉輪所增加的重量為126.7Kg以上（未計合金耐磨層的重量）。這使得葉輪的轉動慣量增大，也增加了風機的軸動率和耗電量。

在葉片及其他區域加焊防磨護板（一般厚度≥8mm），或在葉片上焊接鋼制附件并鑲嵌較厚的陶瓷元件（一般總厚度為8-14mm），或在葉片、護板上堆焊2－3mm的耐磨焊道和凹凸不平的耐磨層，除了會增加葉輪的自重外，還會使葉輪，尤其是排粉風機葉輪原本狹窄的流道更加變窄，使得流道中氣固兩相流的流動受阻，并干擾流體的正常流動，使得流動效率降低。

而最小單元為10mm×10mm×1.5mm的陶瓷元件，完全可順應葉片的幾何型線，緊緊地貼合在葉片不同的曲面上，加之未受到高溫的作用，葉片的原始型線足以得到保持。而δ=1.5mm的陶瓷元件幾乎不會改變葉輪內部的流道尺寸，故不會給風機的流動效率帶來負面的影響。

4.4 葉輪防磨無盲區

在電廠現場對離心式葉輪整體采用焊接或熱噴涂技術防磨，其防磨的區域和質量與電焊鉗、噴槍槍體在葉輪中的空間位置、距離和角度密切相關。一般而言，這對大、中型引風機葉輪及排粉風機葉輪葉片的出口段，問題不顯突出。但對于流道狹長的排粉風機葉輪葉片工作面入口段一定的區域及小型引風機葉輪的葉片入口處，由于受到近距離相鄰葉片及前、后盤的阻礙，在以上兩個區域進行電弧堆焊、碳弧堆焊、火焰噴焊和電弧噴涂時，存在焊接、噴涂（焊）角度受限，距離不足，熔池、“鏡面”觀察受阻，焊條、碳棒、粉末等到不了位，甚至無法實施的狀況，從而使用戶對該區域的防磨質量提出了質疑。

在應用粘接的方法對葉輪的各區域進行防磨處理時，只要在操作者手臂可以觸摸到的范圍均可將陶瓷元件牢固地粘接到位，并能確保其施工質量，防磨區域幾乎不受任何的限制。顯而易見，在對流道狹窄的排粉風機葉輪進行防磨處理時，這具有非常重要的實際意義。

5 陶瓷耐磨葉輪的運行業績

燃煤電廠風機葉輪的磨損失效是沖蝕磨損和磨粒磨損聯合作用的結果。而上述幾種耐磨材料和氧化鋁陶瓷的磨損試驗結果和相對耐磨性的關系，僅僅是在實驗室單一的磨損類型條件下測出的幾組數據，不能表明氧化鋁陶瓷應用到電廠風機上后，葉輪最終的使用期限，只能說明氧化鋁陶瓷的確要比幾種常用的耐磨材料在特定的磨損條件下，具有更高的抗磨損性能。超長耐磨使用壽命：由于風機葉輪工作表面復合陶瓷層硬度HRA≥86（增韌氧化鋁復合材料），局部磨損嚴重部位使用二次燒結氮化硅增韌陶瓷或氧化鋯增韌氧化鋁陶瓷，最高可以達到HRA94以上，其耐顆粒沖刷磨損性能至少是普通碳化鎢堆焊、噴涂噴焊以及合金粉塊狀焊接等常規處理方式提高5倍以上，比基體16Mn鋼材高100倍以上；厚度為1.5mm陶瓷片實際使用己達五年，平均磨損不到0.2mm。

目前這項技術已受到越來越多的電廠用戶的認可和歡迎。如圖4－圖6所示，即為最好的業績佐證。安全可靠效率高：由于采用了各種高技術復合陶瓷技術，以及先進的無損探傷和修復技術，確保陶瓷與金屬復合層在葉輪高速運轉下始終保持高達35MPa的抗剪強度；根據不同陶瓷復合工藝，耐溫最高可達450℃。根據理論計算，常規 1.5mm厚瓷片每平方米僅重5.5公斤，復合層為陶瓷層提供的結合剪切力是其最大向心力的100倍以上。而且復合層韌性極佳，可以適應高溫及振動工況。在90－160℃的工況下實際運行達7年以上，粘貼各型風機近2000多臺，沒有一次因陶瓷脫落而導致風機非計劃停運的事故，經受住了高溫、長時間及批量的考驗。

為300MW機組2號爐乙側的2850/1800型軸流式引風機葉輪的陶瓷耐磨動葉片。該葉片原采用氧乙炔焰噴焊防磨處理，壽命提高到了約14個月。但經噴焊后葉片型線有一定改變，且防磨的效果仍不太理想。后采用氧化鋁陶瓷防磨技術，徹底解決了葉片的變形問題，而耐磨的效果更顯突出，圖中顯示經過3年2個月的運行，停爐檢修時發現，動葉片的壓力面和進氣端前緣磨損甚微，預計還可運行一個大修期以上。

為200MW機組6號爐A側φ=2000mm的排粉機葉輪。由于原葉輪磨損嚴重，停爐檢修時采用焊條補焊修復后，累計運行約6個月即需更換新葉輪。后采用在葉片上加焊防磨護板，并在護板上堆焊耐磨焊道的防磨措施，其使用壽命亦勉強維持在1年半左右。由于曾發生過葉片與護板的連接焊縫被磨透，導致共有4片護板運行時突然飛離葉輪擊穿機殼，幾乎傷人的惡性事故，現已將3臺爐共6個排粉機葉輪全部改為氧化鋁陶瓷防磨。圖中葉輪系運行2年7個月后的現場實際情況。

為200MW機組3號爐甲側φ=2350mm雙吸引風機葉輪。因電除塵器的原因葉輪磨損較大。電除塵器是火力發電廠必備的配套設備，它的功能是將燃灶或燃油鍋爐排放煙氣中的顆粒煙塵加以清除，從而大幅度降低排入大氣層中的煙塵量，這是改善環境污染，提高空氣質量的重要環保設備。它的工作原理是煙氣通過電除塵器主體結構前的煙道時，使其煙塵帶正電荷，然后煙氣進入設置多層陰極板的電除塵器通道。由于帶正電荷煙塵與陰極電板的相互吸附作用，使煙氣中的顆粒煙塵吸附在陰極上，定時打擊陰極板，使具有一定厚度的煙塵在自重和振動的雙重作用下跌落在電除塵器結構下方的灰斗中，從而達到清除煙氣中的煙塵的目的。煙塵荷載、風荷載，地震荷載作用下的靜、動力分析電廠曾請人到現場對整體葉輪的葉片噴焊鎳基碳化鎢合金粉末，使得其壽命提高了近2倍。但在噴焊中曾發現葉片與中盤處的角焊縫出現過7條180—315mm的縱向焊趾裂紋，后經清除、補悍和無損探傷得以修復。但經整體噴焊后葉輪和葉片型線變化較大，風機振動值有所增加而運行效率也有一定的下降。維修簡單方便：采用特殊的陶瓷-金屬復合制造技術，可對運行過程中出現的異常陶瓷脫落，異常局部磨損，進行快速及時地修補，同時不會對葉輪輸入熱量，防止葉輪變形，保證葉輪及附件及時投入運行。

6 結論

試驗和實踐證明，氧化鋁陶瓷具有一般金屬耐磨材料難以超越的抗磨損性能。粘接型陶瓷耐磨葉輪運行的可靠性和耐磨性，關鍵取決于膠粘劑性能、粘接工藝、氧化鋁陶瓷質量和風機最高工作溫度四個因素，缺一不可。在風機葉輪上選用MD-Ⅲ航空級高強韌性膠粘劑粘接氧化鋁陶瓷元件，可以成倍地延長葉輪的使用壽命，是一項實用、安全和有效的防磨技術，是燃煤發電廠提高機組設備健康水平、降低發電成本、增強企業市場競爭力的良好途徑。