電子設計自動化技術的領導廠商Mentor Graphics近日發布一份題為《供應商與OEM在汽車線束變更管理上遇到的挑戰》的研究報告：
　　在目前的設計環境中，如何管理線束設計上的變更成為了一項重大挑戰，因為OEM（原始設備制造商）沒有一個可以利用的標準溝通方法向線束供應商發送相關更新內容。大多數依靠圖紙上的手工標記的注釋或其他書面說明。MCAD領域擁有可以定義零部件的標準化交換數字模型，現在是時候對線束領域也采取同樣的解決辦法了。本文將討論數字線束交換的好處及其可以幫助解決的一些關鍵的變更管理挑戰。
　　概述
　　在線束制造的過程中，OEM有多種方式可以把需要生產的最終產品的詳細信息傳遞給線束制造商。在最基本的層面上，使用Build-to-Print（基于按圖生產）模型，這里只交付一個打印圖紙，并有足夠的信息來實現制造過程。在某些情況下，打印圖紙會附帶一個from-to（從－到的連接線）清單，甚至還可能附帶一個定義線束布局的MCAD模型。
　　通過交換這些基本的信息，線束供應商仍然需要做大量的工作來翻譯解釋圖紙信息，并把其他的碎片化的信息貫穿起來形成一個連貫的集合從而便于制造線束。
　　這種方法效率低且費時，導致線束制造時間以及OEM的成本不斷上升。這也意味著，數據的重新錄入和對變更請求的誤讀還很可能導致大量錯誤的出現。
　　Build-to-Data（按數據生產）
　　要實現線束模型的數字交換，并讓線束制造的質量和效率邁上一個新臺階，那就需要實現從Build-to-Print到Build-to-Data的轉變。要實現這一目標，需要采用一種可以描述線束的所有細節，減少/消除對圖紙的依賴，并可容納所有相關信息的電子格式。過去數年間，已經有多個專有格式和基于標準的格式對此進行過多次嘗試。使用的格式并非真正的關鍵，但是選擇一個格式并開始線束模型的數字交換才是必要的。
　　數字交換的好處
　　從數字線束交換得到的最直接的好處之一就是迫使OEM達到設計的質量要求。OEM將需要使用現代線束設計工具創建數字數據，這本身將帶來更好的輸出。如果OEM遵守嚴格的設計流程，在線束開發過程中確保設計規則檢查（Design Rule Checks）合格，這將提升設計的質量水平。OEM提供的設計質量越好，將使要求的返工量有所減少，因為設計問題可以在前期就被發現，而不是在設計交付供應商后被發現并被退回。當OEM和供應商之間的這種交換日趨成熟，OEM將有機會在自己的設計環境中檢查供應商發現的最常見的設計錯誤，從而進一步提升最初的設計質量。
　　從供應商的角度來看，當收到數字線束模型的時候，把它輸入到他們的系統所需的時間和人力將顯著減少。線束生產工程師不再需要鉆研圖紙的每一個細節和重新輸入數據，后者可能耗費大量時間以及導致錄入錯誤。數字模型可以簡單地導入他們的系統，線束制造相關的增值活動可以立即開始。這意味著錯誤（例如OEM指定的不適合特定導線的端子）可以被標記并在幾分鐘后返回給OEM，而不是在Build-to-Print過程中可能花費的幾天或幾周時間。尚未進入供應商系統的部件零件號可以被識別，部件采購過程可以很快開始，這樣就減少了線束制造過程中缺乏零部件的風險。表1列出了線束制造商必須執行的典型活動。
　　
　　表1：這是線束制造商要完成的典型活動表。淺綠色活動以前需要手動完成，采用數字交換與現代線束設計工具后現在可自動完成。深綠色活動仍需手動完成。
　　然而，使用現代線束設計工具還可以帶來其他好處，并且不局限于初始輸入和確認。這些工具能夠把包含供應商完成的生產設計工作與來自OEM的新版線束進行智能合并，這意味著這些變化可以快速而有效地被吸收和理解，成本計算也是如此，同時不必犧牲也不必重做已經完成的生產工作。
　　想得到這些好處，當然要克服一些挑戰。首要的是對新工具和新過程進行投資。線束制造商總是在生產和價格上承受著壓力，高級管理層需要真正承諾對這些改進進行投資，這樣才能從這種投資中獲得回報。