接昨天的文章，和一期比較簡單的Pack線不一樣，這次BMW在iX3這款電池系統(tǒng)的制造方面是投資了不少的銀子的。所以看次條的制造過程還是感覺有不少有意思的地方，我們本文就制造和設(shè)計方面一些問題做一些探討。

圖1 BMW iX3的 電池系統(tǒng)

01

Pack的制造過程

整個Pack的制造工藝，實際上也沒有太多內(nèi)容，主要是放模組，在視頻里面首先讓我們看到的就是兩個操作員放大模組的過程（之前有一個處理過程，沒看太明白在干什么），如下圖所示。

1） 模組預處理和放置定位的過程

預處理過程，這里可能是把模組和冷板進行一些連接處理。這個冷板在靠近模組一面有一塊嵌入模組的結(jié)構(gòu)，裝配時類似卡扣結(jié)構(gòu)融入到了端板上，在模組的周圍也有一些類似爪子一樣的嵌入冷板上。這個還是圍繞用導熱膠來消除空隙，可能導致在尺寸鏈彌補下來需要太多導熱膠的問題。如何降低模組底板到冷板間的熱阻，在沒看到膠水的使用，這里有一點詫異。

圖1 模組的預處理可能和這個變化有關(guān)

當然最重要的事情是這個模組很重，人已經(jīng)搬不動了，所以這里采用輔助搬運+定位的辦法來進行模組的放置。

圖2 模組 定位過程

這里有4個定位點，模組上前后斜對面2個+Pack上一面前后的2個定位點，如下圖所示：

圖3 Pack的定位和脫離過程

2）模組的緊固過程，為了方便模組和Pack固定，這里采用45度斜角的方式，讓操作員可以比較容易對6-8個固定點進行緊固，兩種模組不一樣所以分別有一邊3-4個固定點。

圖4 上高低壓線束之前，電池是斜著的

圖5 模組的固定的

所以這里從100%全自動的模組線下線之后，按照BMW的設(shè)計模組進入裝配階段就相對靈活處理。主要后續(xù)要做的放置高低壓線束、BMS和S-Box還有進行冷卻管路的連接。和之前線相比，這里使用了自動導航承載車（AGV）作為產(chǎn)品載體，可以根據(jù)生產(chǎn)需求隨時調(diào)整行駛路徑。

圖6 進入高低壓線束裝配這里都是正常的角度

這條線比較多的包括在線泄漏和高低壓檢測的內(nèi)容，這個大家都是有的沒有特別有差異的地方。

02

電池系統(tǒng)中設(shè)計有疑問的地方

1）上蓋的設(shè)計 首先要談的，還是這個外殼，這個鋁殼，我們都知道扛不住電芯泄壓閥的噴發(fā)，所以這里從下往上看，還是在切片的外殼上面有哪些特殊的處理。上蓋這塊是下一步重點需要去關(guān)注的事情。

圖7 iX3的外殼

2）集中式CMU帶來的問題

如下圖所示，為了做成集中式的CMU的設(shè)計，最大的問題還是在集中的中央通道的地方要做特殊的防護處理，高壓線要在中間走、采樣線束要在中間走，還有模組之間的連接排，這一部分的電氣連接設(shè)計整體走的很難看。

圖8 BMW iX3的高壓設(shè)計

小結(jié)：按照BMW的宣傳，i4的矮電芯的方案可能是2個小電芯并排形成雙模組方案，又回到之前i3的那種基本結(jié)構(gòu)。這個iX3的模組方案如果和后續(xù)CATL給Tesla做的方案的成組特性我們可以來進行Apple to Apple的比較的。