在傳統(tǒng)汽車零部件生產(chǎn)模式中，機床上下料依賴人工操作，不僅消耗大量人力與時間，效率低下，還難以保證產(chǎn)品品質(zhì)的均一性。明達技術(shù)洞察行業(yè)痛點，為汽車零部件行業(yè)量身打造了一套先進的機床自動上下料解決方案，助力企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與管理水平的全方位飛躍。

業(yè)務(wù)困境

人工上下料的多重弊端：人工承擔(dān)上下料任務(wù)，不僅工序繁瑣耗時，而且受限于人力極限，整體生產(chǎn)效率難以提升。同時，人工操作過程中存在安全風(fēng)險，一旦操作失誤，極易引發(fā)人身傷害事故。另外，上下料的精準度與穩(wěn)定性高度依賴操作人員的個人技能和經(jīng)驗，這不可避免地導(dǎo)致產(chǎn)品加工質(zhì)量波動，難以滿足大規(guī)模、標準化的生產(chǎn)需求。

數(shù)據(jù)記錄與管理難題：生產(chǎn)數(shù)據(jù)的記錄工作全靠人工手動完成，例如每日產(chǎn)量等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，不僅耗費人力，而且數(shù)據(jù)整理過程復(fù)雜，容易出現(xiàn)記錄錯誤、數(shù)據(jù)丟失或難以快速檢索的情況，嚴重影響企業(yè)對生產(chǎn)過程的有效把控與分析決策。

設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控滯后：機床設(shè)備的管理主要依賴人工巡檢，維護人員無法實時掌握設(shè)備的運行狀態(tài)。當(dāng)設(shè)備突發(fā)故障時，往往是現(xiàn)場操作人員發(fā)現(xiàn)后才反饋給維護人員，由于設(shè)備數(shù)據(jù)信息不透明，故障排查工作耗時費力，經(jīng)常導(dǎo)致生產(chǎn)進度延誤，給企業(yè)帶來不必要的經(jīng)濟損失。

明達新方案

面對這些挑戰(zhàn)，明達技術(shù)的工程師團隊深入企業(yè)，開展了全面的項目前期調(diào)研，并與客戶進行了充分的技術(shù)方案交流。在此基礎(chǔ)上，團隊負責(zé)從設(shè)計、仿真、機械設(shè)備制造，到現(xiàn)場設(shè)備安裝、調(diào)試、投產(chǎn)的全流程數(shù)字化升級改造工作。

明達技術(shù)提供的機床上下料機構(gòu)，由多個核心部分構(gòu)成，包括上料機構(gòu)、桁架機械手機構(gòu)、過渡線模組機構(gòu)、下料線機構(gòu)以及抽檢臺機構(gòu)等。

系統(tǒng)運行時，人工先將工件放置在上料機構(gòu)，隨后桁架機械手迅速抓取工件，精準放置到機床內(nèi)進行加工。加工完后，桁架機械手將工件從機床取出，移送至過渡線。過渡線抓手接過工件，傳遞到下一個桁架機械手的取料位置，以便進行下一輪加工。最后，當(dāng)工件完成所有加工工序，由最后的桁架機械手將其放置到下料線，下料線抓手抓取工件后，送往去毛刺機構(gòu)進行處理。

此外，該項目還實現(xiàn)了設(shè)備數(shù)據(jù)的實時采集。通過 PLC 以及MBox20網(wǎng)關(guān)系統(tǒng)，能夠?qū)崟r讀取設(shè)備的運行狀態(tài)、產(chǎn)量等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，并以大屏數(shù)據(jù)看板的形式呈現(xiàn)，讓車間管理人員對設(shè)備狀態(tài)一目了然，實現(xiàn)了設(shè)備管理的透明化與智能化。

顯著收益

通過明達技術(shù)定制化的數(shù)字化產(chǎn)線升級改造，該汽車零部件企業(yè)成功邁入了自動化生產(chǎn)的新階段。機床自動上下料機構(gòu)的投入使用，使工件上下料效率提高了 20% 以上，徹底消除了傳統(tǒng)人工操作帶來的安全隱患。同時，設(shè)備數(shù)據(jù)的實時采集與可視化展示，實現(xiàn)了設(shè)備運行狀態(tài)的實時反饋，設(shè)備綜合效率（OEE）提升了 15% 以上，有力推動了企業(yè)生產(chǎn)效益與競爭力的提升。

審核編輯 黃宇