來源：國顯科技

在智能制造快速發展的背景下，客戶對產品質量追溯與生產響應速度的要求日益提升。針對傳統CCD鏡檢流程中存在的信息孤島、人工過賬效率低等痛點，我司技術團隊通過數字化創新實現流程再造，成功打通數據壁壘，構建起高效、透明的鏡檢作業新模式。

一、創新背景：響應需求，突破瓶頸

傳統鏡檢流程中，人工二次錄入與紙質記錄不僅導致效率低下，更難以滿足生產溯源需求。面對客戶對「自動過賬+影像存儲」的雙重要求，技術團隊深入調研發現：效率低下成痛點，人工過賬耗時占作業總時長30%以上，且易出錯;客戶需求升級倒逼變革：下游客戶要求實現「一物一碼一圖」的全流程追溯，原有模式已無法支撐。

創新行動：技術賦能，精準落地

二、項目團隊以「端對端自動化」為目標，展開系統性升級：

1、跨部門協同明確方向

聯合生產、IT、質量部門成立專項組，梳理出「自動識別-即時過賬-影像歸檔」三大核心需求。

2、數字化方案精準設計

基于MES系統接口開發視覺識別模塊，通過OCR技術實現條碼解析與數據直連。

3、程序開發高效推進

采用Python+OpenCV開發圖像采集程序，3周內完成自動抓拍與過賬功能聯調。

4、測試驗證確保穩定

聯合用戶開展2輪UAT測試，針對光照干擾、條碼污損等場景優化算法，保障識別準確率超99.8%。

三、創新成果：三大升級，價值凸顯

升級后的流程實現三大核心價值提升：

效率革命：自動過賬替代人工操作，單班次節省1.5小時，綜合效率提升40%;

質量閉環：產品照片與檢驗數據自動綁定，追溯響應時間縮短至3分鐘;

合規升級：符合汽車電子行業ISO16949追溯標準，客戶滿意度提升25%。

本次CCD鏡檢流程升級，是我司踐行「智能制造」戰略的又一里程碑。通過技術驅動流程再造，我們不僅突破了效率瓶頸，更構建起覆蓋「采集-分析-存儲」的全鏈路質量管控體系。未來，技術團隊將持續深化AI視覺與工業物聯網融合應用，為打造行業標桿智慧工廠注入新動能。