據外媒報道，日產研發(fā)了一種新制造工藝，能夠將用于飛機、火箭和跑車的材料用于更加大眾化的汽車。

該項新工藝加快了碳纖維增強型塑料（CFRP）汽車零部件的研發(fā)。此種材料雖然重量輕，但是非常堅固，可以用于制造出更安全、更省油的汽車。此外，當將該材料用于車身上部分時，可以降低汽車重心，從而實現更靈活、更令人興奮的駕駛體驗。

日產計劃利用該項新工藝大規(guī)模量產CFRP零部件，并在更多汽車中使用。與傳統(tǒng)方法相比，該項創(chuàng)新技術可以將此類零部件的開發(fā)周期縮短一半，成型周期縮短約80%。

雖然碳纖維的益處早已為人所知，但與鋼鐵等其他材料相比，此種材料的價格比較昂貴。此外，CFRP零部件的成型很難，這也阻礙了利用此種材料大規(guī)模制成汽車零部件。

日產公司在現有生產方法的基礎上找到了一種新方法，稱為壓縮樹脂轉移成型（compression resin transfer molding）?，F有的方法包括讓碳纖維形成正確的形狀，并將其放置在一個模具中，而上層模具與碳纖維之間會有一個微小的間隙。然后，將樹脂注入該纖維中，并讓其變硬。

日產的工程師研發(fā)了技術，可以精確地模擬樹脂在碳纖維中的滲透過程，同時利用模內溫度傳感器和透明模將樹脂在模具中的流動行為進行可視化展示。成功模擬的結果是制成了一個高質量的組件，而且開發(fā)時間更短。
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