瑞士日內瓦時間2019年1月10日，世界經濟論壇宣布工業富聯“柔性裝配作業智能工廠”（以下簡稱“關燈工廠”）入選“制造業燈塔工廠”網絡七名新成員，成為中國五家，全球十六家工業4.0未來智慧工廠的一份子。

對于工業富聯深圳關燈工廠，世界經濟論壇的評價是：在專門生產智能手機等電氣設備組件的工廠中采用全自動化制造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優化系統、智能自我維護系統和智能生產實時狀態監控系統，真正實現“關燈工廠”，在注重優先利用第四次工業革命技術的前提下，令生產效率提高30%，庫存周期降低15%。

目前，富士康已經擁有10條熄燈生產線（完全自動化生產線），部署了逾4萬臺由公司內部研發和生產的“Foxbot”工業機器人。富士康已經具備每年生產約1萬臺Foxbot機器人的能力。

除工業機器人外，富士康還在研發醫療機器人。盡管機器人技術在不斷改進，但工業機器人不能完全取代人，因為人可以靈活迅速地由一個任務切換到另一個任務。

正因如此，關于人與機器關系的處理成為關燈工廠自動化程度的主要評判標準。

關燈工廠的三個自動化階段

第一個階段，是工業自動化，我們可以理解為“點”。

這不是要把人大批地換掉，而是用機器人去代替人，去做人們不愿意做、沒有趣味的工作，或是危險的工作，比如車床加工和打磨，工作環境十分惡劣。

我們最先開始做的是打磨機器人，開發出來后，逐漸替代了人工，在粉塵環境中工作。

第二階段，是整條生產線的自動化，我們可以理解為“線”。優化生產線后，可以減少機器人的使用量。

第三階段是整場自動化，可稱之為“面”，在生產、物流、檢測等全程實現無人化或少人化。

現在，雖然國內一些地方已開始使用智能機器人，但大部分地方還沒做到整場自動化。

富士康已經在往這個方向轉，包括在成都的工廠。現在，深圳和鄭州工廠正在推進自動化，正處于第二和第三階段之間。

關燈工廠帶來的經濟效益

以此次入選制造業燈塔工廠網絡的深圳關燈工廠為例，整個項目導入108臺自動化設備，并完成聯網化。

制程中SMT導入設備9臺，節省人力50人，節省比例96%；ASSY導入設備21臺，節省人力74人，節省比例79%；Test導入設備78臺，節省人力156人，節省比例88%。整體項目完成后，人力節省280人，人力節省88%，提升效益2.5倍。

其外，從長遠來看，機器人比人力成本更低。不過，初期投資可能會很高，因為研發可以完成各種任務的機器人成本很高，耗時很長，難度也很大。

目前，中國的人類勞動力成本要遠低于機器人。但面對未來的勞動力成本上漲，富士康必須過渡到完全自動化，才能一直保持競爭力。